注塑机

注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆(或柱塞)的推力，将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。

一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持(又称保压)、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品(保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差)。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力(模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间)，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等;第二是尺寸和相对位置间的准确性;第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温;有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

注塑机是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。它的主要特点包括：

1、固定资产投资大，生产规模大，消耗原材料多，劳动生产力高，创产值大。

2、结构复杂，由机械、液压、电器、专用配套件等有机地组合在一起，自动化程度高。

3、操作简单，工人需求少，但管理维修技术含量高。

注塑机的主要用途广泛，涉及机械配件、国防工业、电信工程、交通运输、仪表工业、电子电气、航空、建筑、农业、医疗以及日常生活等各个领域。

此外，根据功能和结构的不同，注塑机有多种分类，如射出式注塑机、垂直式注塑机、水平式注塑机以及多站回转式注塑机等。这些不同类型的注塑机各有其特点，适用于不同的生产需求。例如，射出式注塑机能精确控制注液的流量、线性速度和压力，成型尺寸准确、润滑好的制品，适用于中小型的注塑生产厂家;而多站回转式注塑机则可以进行多工位制品生产，操作方便、高效且生产效率高，适用于生产中型、大型复杂的制品。

注塑机维修与维护：

1、检查运行中的模具是否处于正常状态：

是否有低压锁模保护;活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好?要求至少12小时要加一次油，特殊结构要增加加油次数。模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动;生产正常状况：检查产品的缺陷是否与模具有关;下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理：抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。

下机后的模具要放在指定地点并作好记录：

(1)模具状况：完好还是待修。

(2)下模时的防锈处理方式。

2、每季的例行检查：主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。

2.1打开模具，检查内部防锈效果，有异常情况，须重新进行防锈处理.长期不使用的模具须涂抹黄油。2.2放回原位并作好记录。

3、维修注意事项：

(1).非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修。

(2).生产过程出现小的故障，调机人员可根据情况加以解决。如：2.1进胶口粘模：应用铜针在进料嘴处敲出，不可用钢针等硬物敲打模具。2.2型腔轻微模痕，可根据型腔的光洁度选择抛光材料.有纹面不可使用砂纸等抛光材料，一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗，由专业维修人员完成。2.3产品粘模：一般用热的塑料包覆产品及顶出部位，待冷却后顶出。如用火烧注意不要损伤模具表面。

(3).专业人员维修模具时，不可随意更改结构，需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行。

(4).保证维修质量，选择合适的设备、材料、工具及其解决问题的方法，以最快速度完成。

4、质量记录：

1.注塑机及模具保养记录表。

目的：为规范塑料注塑模的使用和保养，减少模具的损坏，确保产质量量满足客户需求。

职责：本标准必须经由培训合格之注塑技术人员2.2注塑领班负责实施和检查督导，主管定期督导。

注塑机生产工艺主要包括以下步骤：

1、模具准备：根据产品的设计图纸制作注塑模具，并进行必要的调试和测试。

2、注塑机调试：将注塑模具安装到注塑机上，并进行相关参数的调试和测试，确保注塑机能够正常工作。

3、原料投料：将注塑原料颗粒投放到注塑机的料斗中，通过螺杆将原料送入注塑机的加热筒中。

4、熔化注塑：注塑机的加热筒中加热的原料颗粒逐渐熔化，形成熔融塑料，并通过注塑机的螺杆推动将熔融塑料压入模具中。

5、冷却固化：在模具中，熔融塑料迅速冷却固化，变成所需的产品形状。

6、脱模：冷却完成后，打开模具，将成型的塑料产品取出。

7、检验和修整：对取出的产品进行外观检验和尺寸检测，并对不合格品进行修整或淘汰。

8、包装和存储：将合格的产品进行包装，并储存到指定的地方。

注塑机在生产过程中，其液压系统对注塑机的性能有重要影响。液压系统可以实现对注塑机的精确控制，包括温度控制、压力控制、注射速度控制等，从而确保注塑过程的稳定性和产品质量。同时，注塑机的电气控制系统也起到关键作用，通过控制单元接收来自传感器的信号，根据预设程序对执行器发出指令，实现注塑机的自动化操作。

注塑机温升过高五大危害：使机械产生热变形，油的粘度降低，橡胶密封件变形，加速油液氧化变质，同时也使空气的分力压降低。

危害之一：使机械产生热变形

液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死，引起动作失灵、影响液压系统的传动精度，导致部件工作质量变差。

危害之二：使油的粘度降低

注塑机温升过高将导致油的粘度降低，泄漏增加，泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。由于油的粘度降低，滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破，摩擦阻力增大，导致磨损加剧。

危害之三：使橡胶密封件变形

注塑机温升过高会使橡胶密封件变形，加速老化失效，降低密封性能及使用寿命，造成泄漏。

危害之四：加速油液氧化变质

注塑机温升过高会加速油液氧化变质，析出沥青物质，降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口，导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯曲，甚至破裂等。

危害之五：导致部件工作质量变差

注塑机温升过高会导致部件工作质量变差，油中溶解空气逸出，产生气穴，致使液压系统工作性能降低。

液压系统的理想工作温度应介乎45度-50度之间，原因是液压系统是依据一选定的压力油粘度而设计，但粘度会随着油温的高低而变化，进而影响系统中工作元件，如油缸、液压阀等，使控制精度和响应灵敏度降低，对于精密注射机的情况尤甚。同时温度过高亦会加速密封件的老化令其硬化、碎裂;温度过低则加工能量消耗大，使运转速度降低。因此密切注意液压油的工作温度是十分必要的。油温过高的原因多样，但多归于油路故障或冷却系统的失效等。

注塑机故障排查是一个涉及多个方面的复杂过程，以下是一些常见的故障及其排查方法：

1、电动机能转，但不起压力或大泵不起压：

检查小泵电磁溢流阀或压力比例阀的电磁线圈是否吸合或内部阀芯是否被杂物卡死，同时检查电磁铁线圈是否烧毁，接线是否松脱或接触不良。

检查油泵是否损坏，如有必要，进行修理或更换。

检查油面是否过低，导致泵吸空。

检查滤油网是否堵塞。

检查电动机是否反转，如有必要，进行换相。

检查控制大泵溢流阀的主阀心是否卡住。

2、不合模：

检查安全门行程开关接线是否松动或损坏。

检查锁模电磁阀是否卡死或电磁阀插座是否松动。

检查系统压力是否达到设定值。

3、不注射或速度慢：

检查注射压力是否过低，速度是否太慢，如有必要，进行相应调整。

检查塑料加热温度是否过低，如有必要，提高温度。

检查喷嘴是否堵塞，如有必要，进行清洗。

检查注射电磁阀是否卡死或不得电。

4、预塑时螺杆转动，但不进料：

检查背压压力是否过高。

检查加料口冷却水是否不足，调整水量，取出粘结构的塑料块。

检查是否缺料，如缺料，进行加料。

检查螺杆是否断裂。

5、不能调模或调模困难：

检查系统压力是否调节过低。

检查后模板拉杆螺母是否有杂质或润滑油不足，进行清洗和润滑。

在排查故障时，还应注意观察压力曲线是否稳定，检查工艺参数设定值是否处于临界状态，以及检查螺杆、过胶圈、射嘴内是否有异物等。同时，考虑操作工的工作频率快慢区别、油泵压力、油封检查等因素。